海得威初享信息化成果

——海得威機械有限公司的信息化應用故事

諸城市海得威機械有限公司成立于1985年，主要產品有汽車、工程機械、農業裝備用燃油箱、液壓油箱、排氣管總成、消音器總成、空氣濾清器總成、旋裝濾清器及儲氣罐等，主要配套廠家有北汽福田公司、中國重汽集團公司、濟南輕騎集團淄博汽車廠、秦皇島金程自動車有限公司等。

企業曾經實施某ERP失敗，但隨著企業的高速發展，有兩個管理問題成為新任總經理任總的亟待解決的問題：

1. 半成品積壓嚴重，車間在制品混亂，本地外地加起來共有8個中轉倉庫，但是庫存半成品就有800萬庫存，其中僅消音器車間半成品中轉箱（籃子）就有183個，大量占用資金；

企業感受到資金壓力，注意到半成品庫存及在制，為此每周多次開調度會議，多個部門的主管一起，都無法搞清訂單、在制品、庫存半成品及下料的關系，也不知道哪些多生產了、哪些少生產了，只能知道訂單是否延期交付了。

2. 浪費嚴重，廢品堆很大，里面還有相當數量好的零件，雖然董事長高總三令五申節約之風但仍不見效果，造成產品成本偏高。

為了解決浪費問題，企業出臺獎懲制度：生產廢品要扣錢。但是工人不報廢品直接扔掉，重新領料生產，所以此制度形同虛設。

雖然嘗試過各種方法，仍然不能解決，所以任總決心再次啟動ERP項目并采用了用友T6產品。

為了保證項目的成功，項目組深入了解企業，關注核心問題，總結企業的主要管理現象如下：

•       物料計劃全部由使用車間提報，車間在接到生產計劃后首先查找本車間的半成品庫存，然后根據庫存情況確定生產多少，再提報下料車間下料，下料車間再根據材料的庫存情況和需要情況提報采購計劃，從時間來說計劃出具的周期比較長，從準確性上來說，由于車間無法掌握采購未到貨量、訂單占用量、生產待入庫量等庫存相關因素，再加上訂單頻繁、小批量，只好按照庫存臺帳數量作計劃，不能考慮到可用量因素導致數量差距比較大，停工待料和積壓現象嚴重；
         車間考慮到延期交付的責任往往超計劃生產，企業內部無法做到控制，“誰控制領料延期責任誰負責”，如此以來就很容易造成車間內半成品積壓過多，從而掩蓋了半成品質量不合格，設備、模具損壞、延期等不良因素；

•        零部件領料由車間線長自由領取，企業無法根據產品的標準用量進行控制，無計劃、無數量、無定額，導致生產工人責任區分不清，造成很大的成本浪費。

針對這些現象及企業的原有管理流程，項目組分析指出造成這些問題的原因：

•        銷售、采購、生產、倉庫各自有自己的數據，但是僅靠電子表格無法達到及時共享，而且傳統的多聯單據使得相關業務數據不能相互鉤稽核銷，導致物料的可用量無法計算，就導致凈需求錯誤，結果計劃不準確；

•        用不準確的計劃，指導生產和采購必然導錯誤，停工待料，訂單延期，而汽配行業對于交期的要求極為嚴格，車間為了避免延期交付的責任通常采取多領料、多生產，大量備貨的做法，結果就是庫存大量積壓；

•        由于企業沒有準確的計劃、工藝定額無法控制到車間，導致領料環節無法控制，“車間想領多少料就領多少”，更加劇了半成品的積壓，同時造成加工過程中責任心不強，損壞嚴重，好的零件扔進廢品堆。

項目組建議企業使用MRP計劃生產，ERP系統本身建立了信息共享平臺，同時可以考慮可用量，因此可以產生合理的生產計劃，并且控制嚴格按照生產訂單（用料定額）領料。企業應用兩個月后，在保證交付期的前提下，大量減低半成品庫存，由800多萬降低到373萬，消音器車間中轉箱由183個銳減到12個，為企業節約了大量流動資金。并且有效暴露半成品生產不合格而造成的浪費，迫使車間工人責任心增強，廢品率大量減小，統計數據顯示各車間消耗降低了39％。

對于通用物料和低值易耗品，企業采用了ROP計劃方式，濰坊地區采購的貯備一天庫存（一天消耗量），其他地區采購的也配置了相應參數，系統通過ROP運算自動產生采購計劃，通過ROP的應用降低原材料的資金占用。

董事長高培海先生在項目總結會上講：“我非常滿意ERP的實施效果，以前我最愛檢查廢品堆，那里有很多合格的零件，說明浪費嚴重?，F在我也檢查，發現廢品堆明顯小了，而且里邊幾乎沒有好的零件了。”